В зависимости от типа химического покрытия, сварочные электроды можно разделить на три группы: фтористо-кальцевые, рутиловые и руднокислые, однако следует заметить, что все они являются органическими.
В состав фтористо-кальцевого покрытия электродов входит: карбонат магния и кальция, ферросплавы, а также плавиковый шпат. Благодаря тому, что эти материалы имеют свойство давать довольно короткий шлак, такого вида сварочные электроды еще называют «основными». Они относятся к низководородистым, поскольку нанесенный материал, имеет значительно меньше водорода, чем другие покрытия.
Наплавленный, в результате такой сварки, метал (по степени раскисления и по своему составу) вполне соответствует спокойной стали, для которой характерно низкое содержание водорода, азота, а также кислорода.
Также сварочные электроды покрываются продуктами использования рутила. Этот минерал составляет двуокись титана TiO2, в который добавляется карбонат магния или кальция, ферромарганец, кремнезем, в результате чего, обеспечивается меньшее разбрызгивание и хорошее формирование шва. Также следует учесть такой факт, что газы, которые выделяются в процессе выполнения операции, не так вредны для оператора, как при работе с фтористо-кальцевыми электродами.
В руднокислое покрытие входит окислы марганца, железа, кремнезема, а также довольно много ферромарганца. С целью формирования безопасности зоны сварки, в покрытие добавляется крахмал, древесная мука, целлюлоза, - именно они способствуют образованию газовой защиты.
Сварочные электроды с покрытием руднокислым, применяются на постоянном, а также переменном токе во многих пространственных положениях. Использование подобных электродов целесообразно в процессе производства изделий из низколегированных, а также низкоуглеродистых сталей. Очень часто электроды данного рода не эксплуатируются вообще, из-за токсичности выделяемых газов.
От общей массы электрода покрытие составляет порядка 30-40 процентов. При этом, чтобы сварочные электроды по наплавленному металлу показывали высокую производительность, в состав покрытия добавляется железный порошок. Процентное соотношение бывает разным, от 10 до 55% (общего веса образца) может составлять масса железного порошка. В результате этого, коэффициент наплавки составит 13-20 г/А*ч, по сравнению с обычным значением 8-10 г/А*ч.
